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  • 정림 이

더나은 연결로 생산성을 향상시킨 Pocket Nurse 의 자동화 케이스

2023. 01. 06

"자동화" 라고 하면 많은 분들이 거창한, 그리고 첨단 기술이 도입되는 경우들을 떠올리실 텐데요. 다른 모든 것과 마찬가지로, 자동화에도 수많은 단계와 수준이 있습니다.

자동화라는 숙제를 너무 크게만, 그리고 어렵게만 보려고 하기전에, 우리의 창고 혹은 배송센터에 생산성을 떨어뜨리는 요인이 어떤것이 있는지 하나씩 정의 내리고 분석하면서 가장 적용하기 쉬운 부분부터 단계적으로 바꾸어 나간다면 우리가 생각했던 것 보다는 어렵지 않게 좀 더 나은 자동화로의 여정을 만들어 나갈 수 있지 않을까? 하는 생각에 이번 기사를 옮겨 봅니다.


존힐 (John Hill, Industry thought leader)은 미국에 6천개의 창고가 있다면 그 중 600개만 자동화 되어있다고 말하곤 했다고 합니다. 그 말의 요점은 여기저기에서 다투듯 첨단 자동화 설비와 기술들을 보여주고 있지만, 대부분의 창고 운영자는 여전히 바코드 스캐닝, 단순한 컨베이이어와 분류 설비만을 갖춘 상태로 작업을 수행하고 있다는 것입니다. 물론 더 열악한 경우도 많구요.


우리는 그 어느 때보다 자동화된 보관 시스템, 각종 로봇, AMR 및 GTP (Good to Person) 피킹 기술등과 함께 자동화 혁명의 한가운데에 있습니다. 그러나 동시에 대부분의 유통센터들은 가장 일반적인, 컨베이어와 분류시스템이 거의 전부인 상태에서 다단계 픽킹 모듈 (multi-level pick module) 방식의 카트나 빈으로 피킹하는 자동화 수준에 머물러 있습니다. 이러한 기본적인 시스템 속에서도 간단한 업그레이드를 통해 작업 생산성을 높일 수 있습니다. 여기서 소개하게될 Pocket Nurse 의 케이스 처럼 말입니다.


Pocket Nurse는 미국 회사인데요. 간호사 출신인 Anthony Battaglia 가 Pocket Nurse 라는 상품 아이디어를 가지고 1992년 설립했습니다. 이 포켓에는 가위, 지혈기, 펜라이트, 이름이 새겨진 명판등 간호사들이 가장 많이 사용하는 물품 들이 들어있었는데요, 이 초기 제품은 매우 성공적이었고, 이를 발판으로 점점 성장하여 이제는 의료 종사자들을 교육하고, 교육 및 훈련을 위한 시뮬레이션을 제공하며, 교육에 필요한 자료와 도구를 제공하는 회사로 성장했습니다.


Pocket Nurse는 펜실베니아주 피츠버그 근처 모나카에 100,000평방피트 규모의 시설을 운영하고 있는데요. 이 시설은 컨베이어, 분류 시스템 (Sorting System), 자동화된 계량 및 큐빙을 사용하여 프로세스를 강화하고 있습니다. 여기에서는 하루에 300 ~ 500개의 주문을 처리하고 있으며, 오더의 대부분은 하나의 빈에서 수십 개의 빈에 이르는 다중 라인 (multi-line) 주문이기 때문에 작업의 효율성을 높이기 위해 Zone picking (pick and pass) 방식으로 작업하고 있습니다.



한국의 일반적인 이커머스 유통센터에서 처리되는 오더량과 비교하면 많이 적은 양이라고도 할수 있는데요.

하지만 오늘 이 기사에서는 거창한 자동화가 아닌, 작은 부분에서의 자동화 업그레이드 또한 생산성을 크게 향상 시킬 수 있다는 점을 얘기 하려고 하는 것이니 양해 바랍니다.


혹시 Zone Picking 에 대해서 모르는 분이 있으실지 모르니, 간단하게 설명하고 넘어가겠습니다.

Zone picking 은 주문 이행을 위해 제품을 선택하는데 사용되는 몇 가지 기본 방법 중 하나인데요, SKU가 여러 구역으로 나뉘어 배치되어 있고, 피커는 각각의 지정된 구역 내에서 피킹 및 분류를 하도록 하는 시스템입니다. 작업자는 할당된 구역에서만 SKU를 선택하기 때문에 multi-line 주문의 경우 주문 이행을 위해 여러명의 피커가 함께 작업해야 하며, 주문된 아이템이 다 모일때까지 피킹 후 빈을 다음 구역으로 전달하는 프로세스를 반복해야 하기 때문에 Pick and Pass 라고도 한답니다.

따라서 이 센터에서 행해지는 작업의 핵심은 Multi-Level Pick Module (다단계 피킹 모듈)에 있다고 해도 과언이 아닌데요, Multi-level pick module을 통해 작업자들은 시스템의 안내에 따라 아이템을 카트나 빈에 넣고, 빈은 픽모듈에 의해 라우팅되어 다음 목적지로 이동합니다.


여기에서 이들이 직면한 문제는, 이 중요한 시스템에 적용되고 있는 휴대용 바코드 스캐너를 포함하여 모바일 컴퓨팅 및 데이터 수집 기술이 10년된 Window CE 장치이고, 기술 관점에서 시대에 많이 뒤쳐져 있다는 것이었습니다.


(1) Hand-held 장비로는 피킹 속도가 떨어졌고, 하루에도 여러번 발생하는 (2) 신호 끊김은 하루에도 몇번이나 작업을 중단해야 하는 상황을 야기하곤 했는데요. 더 큰 문제는 한번 신호가 끊기면 (3) 다시 재부팅 되기까지 20분 가량 소요됐고, 피킹 시 신호를 잃으면 다시 재부팅 될때 프로세스 상에서 중단한 위치, 즉 흐름이 끊겼던 그 부분에서 작업이 다시 이어지는 것이 아니라, (4) 진행했던 오더를 다시 처음부터 시작해야 했기 때문에 (5) 직원들의 사기도 떨어지고, (6) 작업의 추진력도 떨어지는 상황으로 생산성이 현저히 떨어졌답니다.

듣기만 해도 그야말로 총체적 난국이 아닐 수 없네요.


창고 관리자이자 이 프로젝트의 담당자였던 Janice Kish 는 이렇게 말했습니다.

"고객들은 우리가 아마존처럼 되기를 원합니다. Covid 이전에는 10일 이내에 주문을 처리하는 것이 일반적이었는데, Covid 기간동안 우리는 1-3일이라는 주문처리 시간을 목표로 잡고 문제를 해결해야만 했죠. 그러기 위해서는 어떻게 해서든 이 문제들을 해결해야만 했구요."


이들은 1차적으로 장비를 업그레이드 했습니다.

이제까지 사용하던 Hand-held 스캐너를 버리고, 안드로이드 운영체제 기반의 웨어러블 스캐닝 장비를 도입했지요. 모두들 예상하시는 것처럼 hand-held 장비에 비해 작업하기가 훨씬 쉬워졌겠죠. 그러나 여기서 더 중요한 것은 이 장치가 인력 및 생산성 분석을 한다는 것입니다. 분석 내용은 대시보드를 통해 핵심 성과지표 대비 실제 어느 정도의 성과를 달성했는지를 보여주니, 작업을 컨트롤 하기가 쉬워지고, 성과에 대한 가시성이 확보 되었죠.



그러나 당연히 장비 업그레이드 만으로는 신호끊김 문제가 해결되지 않았습니다! 그래서 2차적으로 Wi-Fi 네트워크를 개선했고, 더 나아가서는 터미널 에뮬레이터를 전통적인 그린 스크린에서 누구나 쉽게 이해하고 사용할 수 있는 그래픽 스크린으로 업그레이드 했지요. 이 부분이 업그레이드 되는 동안, 새로 도입한 웨어러블 스캐너의 도입은 잠시 중단되어야 했구요.


아주 간단해 보이지만, 그리고 저 또한 기사의 초반부에 "간단한 업그레이드 만으로도" 라는 표현을 썼지만, 이 솔루션은 새로운 Wi-Fi를 포함하여 회사의 모바일 컴퓨팅 및 데이터 수집 기술을 완전히 점검하는 것이었기 때문에 그리 간단한 것은 아니었구요. 2020년 11월에 시작하여 2022년 봄 모든것이 마무리 될때까지 1년반 정도의 시간이 소요된 프로젝트 였습니다. 이 업그레이드의 과정에는 하드웨어로는 웨어러블 스캐너, 그리고 소프트웨어로는 인력분석 소프트웨어 플랫폼이 포함되었고, 하드웨어 및 소프트웨어 플랫폼은 사용자 친화적인 그래픽 인터페이스와 향상된 Wi-Fi 연결을 제공하는 새로운 터미널 에뮬레이션 플랫폼으로 강화된 것이죠.


창고 크기가 10만평방피트에 달하는 규모이기 때문에 여전히 Wi-Fi 데드스팟이 존재하고 그렇기 때문에 종종 연결이 끊어지기도 하지만, 이제는 그 끊김이 몇분이 아닌 몇초에 불과하며, 다시 연결되었을때 마지막 끊겼던 부분에서 작업을 이어갈 수 있는 수준까지 끌어 올렸는데요. 이로 인해 이전에는 10일이 걸렸던 오더 처리가 이제는 2 ~ 3일로 단축 되는 성과를 이룰 수 있었습니다.


이런 업그레이드된 Wi-Fi 시스템과 함께 새로운 장비 및 플랫폼으로의 전환은 매우 원활하여서 기존 프로세스를 변경할 필요도 없었고, 프로젝트를 진행하는 동안 센터의 운영을 중단해야만 했던 시기도 없었다고 합니다. 더나아가서는 현재 2-3일로 단축된 오더 처리 시간을 1일로 줄일 수 있을 것으로 예상하고 있구요.


미국이 물론 땅덩이가 넓어서 공장이나 창고의 규모를 크게 잡고 간다고도 볼 수 있지만, Pocket Nurse 의 공장 규모가 이렇게 큰데에는 다 이유가 있더군요. Pocket Nurse 는 정기적으로 선택되는 약 5,000개의 SKU를 포함하여 10,731개의 SKU 를 관리하고 있기 때문인데요. 품질 전문 관리자인 Fallecker 씨의 말을 옮겨 보겠습니다.

"우리는 엄청난 양의 재고품, 특별 주문품, 그리고 생산자 직송 서비스 물품까지 보관하고 있습니다. 그리고, 이외에도 Pocket Nurse 는 성장하는 국제 비지니스를 포함하여 새로운 시장으로의 확장을 꾀하고 있습니다"

비지니스가 점점 커짐에 따라 센터를 운영하는데 있어서 또 다른 문제와 애로사항들이 발생할 것이고, 이로 인해 또다른 새로운 도전 과제들이 생기겠죠? 그때도 차근 차근 하나씩 업그레이드 해가면서 문제를 해결해 나갈 수 있기를 바랍니다.



출처: Modern Materials Handling : Pocket Nurse boosts productivity with better connectivity

저자: Bob Trebilcock

Bob Trebilcock, editorial director, has covered materials handling, technology, logistics and supply chain topics for nearly 30 years. In addition to Supply Chain Management Review, he is also Executive Editor of Modern Materials Handling.

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